12月23日，在2020高工機器人&高工移動機器人年會數字化工廠專場上，臺達-中達電通機電事業(yè)部機器人產品處經理林敬祐以“軟硬整合構建面向未來的數字化智能工廠”為主題發(fā)表了演講。

　　林敬祐表示，在疫情沖擊、貿易戰(zhàn)、高齡社會等大背景下，制造業(yè)正面臨著產品生命周期縮短、小品種多批次、勞動力短缺、低成本高質量、節(jié)能環(huán)保等諸多挑戰(zhàn);自動化行業(yè)發(fā)展方向也朝著標準化-自動化-數字化-智能化邁進。

　　在自動化行業(yè)方向迭代過程中，臺達始終致力于讓制造更智能，并借助人工智能、工業(yè)互聯(lián)網、大數據等技術，幫助客戶打造智慧產線，建立智慧工廠。

　　而在智慧工廠建設的歷程中，面臨的第一個問題是生產設備及產線中廣泛存在的數據孤島，導致設備無法和上層對接。其次，在IT與OT融合過程中，當大量的信息流從OT層上傳至IT層，IT平臺有時會因“容量”不足，無法快速且大規(guī)模地進行處理數據分析處理。

　　林敬祐表示，智能制造的目的是要縮短產品上市時間，降低整體投資成本，優(yōu)化設備運營管理機制，提高生產效率，降低企業(yè)經營風險，最終實現綜合競爭力的大幅提升。因此，在對工廠智能制造的規(guī)劃方面，臺達尤為強調的是：以軟、硬融合的解決方案為基礎，構建面向未來的智能工廠。

　　在硬件上，智能制造的核心目標之一是要實現對實時生產數據和信息的采集和利用，因此，設備的互聯(lián)互通成為了標配之一，從最底層的工業(yè)自動化產品開始，臺達各產品線均可支持標準化網絡通訊功能，借此為工業(yè)物聯(lián)網應用打下堅實的基礎。

　　另一方面，為實現IT與OT這兩個不同世界之間的深度融合，臺達在不斷擴充IT平臺承載力的同時增強邊緣層的數據處理能力，加強對AI人工智能等前沿技術的研究工作，構建一套完整的、面向未來的智能工廠解決方案。

　　以臺達PLC智能制造示范產線為例，通過導入自主開發(fā)的軟硬件整合方案，臺達落實了數字化管理，整合自動化設備及工控組件、設備聯(lián)網與可視化管理平臺、制造執(zhí)行系統(tǒng)等產品及先進技術，能夠完成對生產進度、在制品質量、設備效率與運作狀態(tài)、倉儲物流等進行管控，實現生產透明化，打造一應俱全的智能化工廠。

　　通過改造后，該工廠可提升產能約70%，同時減少約35%的生產使用面積，更將直接人均產值提升3~5倍。目前，此示范線正引領著臺達其他產線的轉型，成為協(xié)助客戶面對不穩(wěn)定大環(huán)境的投資范本。

　　今年5月份，臺達宣布收購加拿大工業(yè)組態(tài)軟件與工業(yè)物聯(lián)網公司Trihedral，后者已深耕SCADA工業(yè)組態(tài)軟件系統(tǒng)30多年時間，此次收購行為將有助于整合雙方的軟、硬件優(yōu)勢，深入布局快速成長的自動化、人工智能及數據分析等領域，進而強化臺達工業(yè)自動化等多元領域的銷售拓展，加速實現智能制造的愿景。

　　而作為實現智能制造的關鍵設備——工業(yè)機器人同樣是臺達部署的重點。目前臺達在機器人產品上涵蓋了負載為3kg-12kg的SCARA、應用型機器人、負載7kg-12kg的六軸機器人等。

　　為提升機器人的易用性，臺達開發(fā)了模擬整合平臺DRASimuCAD，利用一套軟件即可完成工作站設計、模擬和作業(yè)路徑生成，節(jié)省建置時間，提升導入效率。在建模方面，DRASimuCAD可提供完整3D CAD設計功能，并直接以機器人語言RL實現離線編程;搭配視覺特征點整合，DRASimuCAD自動產生加工路徑。

　　林敬祐表示，由于臺達始終堅持核心零部件自主化，其中包括控制器、減速器、電機、驅動器等，在關鍵元器件上的高自主化率讓臺達牢牢掌握了工業(yè)機器人核心技術，可為客戶提供高速、高精度、高可靠性的機器人產品;通過內部產線制程需求驗證，臺達可協(xié)助客戶快速導入，并通過軟硬件的高度整合，賦能客戶數字化、智能化生產。

　　目前，臺達機器人產品/解決方案主要應用于消費性電子產品、電子電機、汽車零部件、包裝、日用品等行業(yè)，林敬祐表示，未來臺達將以行業(yè)為導向進行深挖客戶需求，致力于提供臺達系統(tǒng)解決方案。